珠三角是我國重要的電鍍加工基地集中帶，電鍍廢水含有鉻、鎳等第一類污染物，具有致畸、致 癌、致突變的特性，嚴重危害到人體健康和生態(tài)環(huán)境。東莞市某工業(yè)園電鍍廢水主要來源于金屬的表面處理，生產(chǎn)工藝主要涉及酸洗、堿洗、無氰鍍銅、鍍鎳、鍍鉻等，因此廢水含有大量的Cu²⁺、Ni²⁺、總Cr等，由于處理工藝簡單、設備陳舊，廢水中重金屬離子和 COD 濃度未能達標排放。本文針對原有的電鍍廢水處理工藝，再已有工藝設備基礎上增加了膜生物反應器（MBR）處理工段，改造了廢水處理工藝，使廢水出水達到廣東省電鍍水污染物排放標準（DB 44/1597-2015）有關要求，嚴守環(huán)境質量底線。

1 實驗部分

1.1 廢水水質

1.2 工藝改造

該廠原有的電鍍廢水處理工藝是依據(jù)《電鍍污染物排放標準》（GB 21900－2008）和《廣東省水污染物排放限值》（DB4426－2001）一級A標準的較嚴者設計，廢水處理工藝相對老舊且設備腐蝕比較嚴重，運行不穩(wěn)定，已經(jīng)不能適應廣東省新的電鍍污染物排放標準《電鍍水污染物排放標準》（DB44/1597－2015），故需對原有工藝進行改造。

改造過程為了控制成本，充分利用已有的廢水處理工藝設備，改造方案為在綜合反應池后添加混凝工段，并將砂濾池改造為沉淀池，由于出水水質中 COD 偏高，在沉淀池后增加 MBR 處理工段。

1.3 工藝參數(shù)

通過對混凝-MBR 等工段進行小試，研究混凝段絮凝劑的投加量、MBR的水力停留時間及其超濾膜透過率等影響因素，探索改造工藝相關參數(shù)和該工藝的技術、經(jīng)濟可行性。

2 結果與討論

2.1 改造工藝分析

從 表 2 中可以看出，原廢水處理工藝中 Cu²⁺、Ni²⁺、總Cr、CODcr 均難以達標排放，尤其是出水中殘留的Cr⁶⁺平均達到1.8 mg/L，超標較嚴重。究其原因為相對分散且細小的 Cr（OH）₃沉淀顆粒了透過砂濾池，導致其分離效果不佳。

針對廢水處理的現(xiàn)狀，在綜合反應池后增加絮凝池，通過投加高分子絮凝劑進行混凝沉淀，廢水中的 Cr（OH）₃、Cu（OH）₂、Ni（OH）₂等通過吸附架橋和沉淀網(wǎng)捕作用，可形成較大的絮體，提高處理效率。廢水進入 MBR 工段后，MBR 池中的活性污泥對重金屬離子有一定的吸附能力，活性污泥中的微生物對有機物有較好的去除效果，且由于 MBR中的超濾膜能攔截殘留的細小絮體和沉淀物，可進一步去除廢水中的重金屬離子和有機物，從而確保廢水達標排放。

2.2 混凝劑投加量對出水水質的影響

投加石灰調整混凝池液pH至8~9，然后固定投加聚合氯化鋁（PAC）25 mg/L，改變聚丙烯酰胺（PAM）投加量，研究其對重金屬離子的去除影響，確定混凝劑最佳投加量

可以看出，當PAM投加量達65 mg/L時，沉淀池出水中Cu²⁺ 和Ni²⁺含量為0.48 mg/L和0.42 mg/L，已能滿足廣東省地方標準《電鍍水污染物排放標準》（DB44/1597－2015）中有關的濃度排放限值，而總 Cr 濃度為0.81 mg/L，還不能達標排放。主要原因是高分子混凝劑PAC和PAM對Cu²⁺和Ni²⁺形成的絮體狀沉淀物具備吸附架橋作用從而可較好的在沉淀池中進行沉淀，因此對鎳離子和銅離子有較好的去除效果�？侰r形成的絮狀沉淀物既分散又細小，加入絮凝劑后，起到了一定的去除效果，但出水中總 Cr仍然超標，主要由以難以沉降的細小Cr絮體沉淀物引起，因此需在混凝工段后增加 MBR工藝，繼續(xù)處理該污染物。

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